फ़ीड गोली मिल की उत्पादन क्षमता को प्रभावित करने वाले कारक

फीड प्लांट में प्रक्रिया डिजाइन और संचालन प्रौद्योगिकी और अन्य समस्याओं के कारण, जिसके परिणामस्वरूप तैयार उत्पादों की गुणवत्ता और उत्पादन अपेक्षित आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है। उच्च पाउडर दर, नाजुक और असमान आदि के साथ कण सतह चिकनी नहीं है। व्यावहारिक विश्लेषण के माध्यम से, पेलेटिंग के लाभ को प्रभावित करने वाले मुख्य कारण इस प्रकार हैं।  

• कच्चा माल

उच्च स्टार्च सामग्री वाली सामग्री को जिलेटिनाइज़ किया जाना आसान है। ये कच्चे माल, कंडीशनिंग और तड़के के बाद, चिपचिपा और बनाने के लिए अनुकूल होते हैं। उच्च कच्चे फाइबर के साथ कच्चा माल रिंग मोल्ड के घर्षण को बढ़ाता है, इसलिए सामग्री को डाई होल से गुजरने में सुविधा के लिए एक निश्चित मात्रा में ग्रीस मिलाया जाना चाहिए, और तैयार उत्पाद की सतह चिकनी होती है। पेलेटिंग प्रक्रिया से, यदि पेराई बहुत महीन है, तो पेलेटिंग की ताकत बढ़ जाती है; यदि पेराई बहुत अधिक है, तो रिंग डाई और रोलर का घिसाव बढ़ जाता है, और बनाने में कठिनाई होती है, जिसके परिणामस्वरूप कम उपज, उच्च पाउडर दर होती है। इसलिए, विभिन्न सामग्रियों को अलग-अलग पीस व्यास का उपयोग करने की आवश्यकता होती है। पशुधन और पोल्ट्री फीड के लिए, मकई को कुचलने के लिए 2.5-3 मिमी चलनी प्लेट की सिफारिश की जाती है। इसके अलावा, विभिन्न कच्चे माल, विभिन्न सूत्र, मिश्रण का समय भी अलग है। दानेदार बनाने से पहले, मिश्रण एकरूपता पर ध्यान दिया जाना चाहिए, ताकि मिश्रण गुणांक लगभग 5% तक पहुंच जाए।  

•  खिला नियंत्रण

जब उत्पादन क्षमता कम हो जाती है, तो कई फ़ीड मिलें केवल पेलेटिंग समस्या पर विचार करती हैं और आने वाली सामग्रियों के नियंत्रण की उपेक्षा करती हैं। व्यवहार में, फ़ीड प्रवाह दर सीधे पेलेटिंग गति को प्रभावित करती है। इस समय, यह पता लगाना आवश्यक है कि क्या फ़ीड प्रवाह अस्थिर है, ताकि कारण की जांच की जा सके, खिलाते समय आंतरायिक स्थिति को प्रभावी ढंग से समाप्त किया जा सके, सुनिश्चित करें कि पेलेट मिल बंद न हो, समान रूप से और पूरी तरह से काम करता है।  

• उत्पादन संचालन

पेलेट मिल के हिस्सों को सही ढंग से समायोजित करें। रिंग डाई और रोलर स्पेस को आमतौर पर 0.05-0.30 मिमी पर नियंत्रित किया जाता है, ताकि बहुत छोटे या बहुत बड़े और शोर से बचा जा सके और सामग्री पेलेटिंग को प्रभावित किया जा सके। खुरचनी के ऊपरी किनारे के वक्र और रिंग डाई और रिंग डाई कवर के बीच का अंतर मूल रूप से 2 ~ 3 मिमी पर नियंत्रित होता है। गोली मिल खोलें, निरीक्षण करें कि क्या मरने से गोली सुचारू रूप से निकल रही है, वर्तमान परिवर्तन पर ध्यान दें। मशीन में हर तरह की चीज़ें को रिंग डाई में प्रवेश करने से रोकने के लिए, ऑपरेटिंग दरवाजे पर मशीन का डिस्चार्जिंग दरवाजा खोला जाना चाहिए, और मशीन में हर तरह की सामग्री के साथ मिश्रित सामग्री को डिस्चार्ज किया जाना चाहिए। मलबे की सामग्री को साफ करने के बाद, सामग्री को रिंग डाई में आयात किया जा सकता है।  

• रिंग डाई

सामग्री और डाई दीवार, नमी सामग्री, कच्चे माल के आकार, तापमान, सामग्री प्लास्टिसिटी और सामग्री संपीड़ितता, आदि के बीच घर्षण गुणांक, ये सभी प्रभावित सामग्री को आसानी से मरने से बाहर किया जा सकता है। ये रिंग डाई एपर्चर और होल डेप्थ से निकटता से संबंधित हैं। यह अनुशंसा की जाती है कि डाई होल को 1:8 ~ 1:13 पर संकुचित किया जाए (अर्थात डाई होल से डाई का प्रभावी मोटाई अनुपात)। यदि संपीड़न अनुपात बहुत छोटा है, तो समय के एपर्चर के माध्यम से सामग्री कम है, और कुशल उच्च है, लेकिन इसे ढीला करना आसान है, और कम सतह चिकनाई के साथ। इसके विपरीत, संपीड़न छेद की प्रभावी लंबाई जितनी लंबी होगी, सामग्री का दबाव उतना ही अधिक होगा, तैयार उत्पाद की जकड़न उतनी ही अधिक होगी। लेकिन उत्पादन में गिरावट, ऊर्जा की खपत में वृद्धि होगी। इसलिए, उपयोगकर्ता अपनी आवश्यकताओं के अनुसार रिंग डाई का संपीड़न अनुपात चुन सकते हैं। पशुधन और पोल्ट्री फीड सामग्री के लिए, रिंग डाई संपीड़न अनुपात आमतौर पर 10 से कम होता है, और जलीय फ़ीड के लिए, रिंग डाई संपीड़न अनुपात आमतौर पर 10 से अधिक होता है।  

Due to process design and operation technology and other problems in feed plant, resulting in the quality and output of finished products can not meet the expected requirements. The particle surface is not smooth, with high powder rate, fragile, and uneven etc.  Through practical analysis, the main reasons affecting the benefit of pelleting are as follows.  

• Raw material

The material with high starch content is easy to be gelatinized. These raw materials, after conditioning and tempering, are sticky and conducive to forming.  The raw material with high crude fiber increases the friction of the ring mold, so a certain amount of grease should be added to facilitate the material to pass through the die hole, and the surface of the finished product is smooth.  From the pelleting process, if crushing is too fine, the strength of pelleting is increased; If crushing is too coarse, the wear of ring die and roller is increased, and makes the forming difficulty, resulting in low yield, high powder rate.  Therefore, different materials need to use different grinding diameters.  For livestock and poultry feed, 2.5-3mm sieve plate is recommended for crushing corn.  In addition, different raw materials, different formula, the mixing time is also different. Before granulation, mixing uniformity should be noticed, so that the mixing coefficient reaches about 5%.  

•  Feeding control

When the production efficiency becomes low, many feed mills only consider the pelleting problem and ignore the control of incoming materials.  In practice, the feed flow rate directly affects the pelleting speed.  At this time, it is necessary to find out whether the feed flow is unstable, so as to investigate the cause, effectively eliminate the intermittent situation when feeding, ensure that the pellet mill does not stop, uniformly and fully load works.  

• Production operation

Adjust the parts of the pellet mill correctly. The ring die and roller space is generally controlled at 0.05-0.30mm, to avoid too small or too large, and noise and affect the material pelletizing.  The gap between the upper edge curve of the scraper and the ring die and the ring die cover is basically controlled at 2~3 mm.  Open the pellet mill, observe whether there are pellet out of the die smoothly, pay attention to the current change.  In order to prevent sundries in the machine from entering the ring die, the discharging door of the machine on the operating door should be opened, and the material mixed with sundries in the machine should be discharged.  After the debris material is cleaned, the material can be imported into the ring die.  

• Ring die

Friction coefficient between material and die wall, moisture content, raw material size, temperature, material plasticity and material compressibility, etc., all these affect the material can be smoothly out of the die.  These are closely related to ring die aperture and hole depth.  It is recommended that the die hole be compressed at 1:8 ~ 1:13(i.e. the effective thickness ratio of die hole to die).  If the compression ratio is too small, the material through the aperture of the time is short, and efficient is high, but it is easy to loose, and with low surface smoothness.  On the contrary, the longer the effective length of the compression hole, the greater the material pressure, the higher the tightness of the finished product. But the output declines, the energy consumption will increase.  Therefore, users can choose the compression ratio of the ring die according to their own needs. For livestock and poultry feed material, the ring die compression ratio is generally less than 10, and for aquatic feed, ring die compression ratio is generally more than 10.